调试目的：铜蚀刻液（无机处理后）原料浓度约为18%左右，双氧水含量＜0.6%，PH6.5-7.5。初次调试尝试将产品（残液）浓度蒸至55%~65%之间。经计算：①产品（残液）浓度蒸至55%，需大约蒸出67.3%废水，出料产品（残液）密度大约为1.1g/cm3;②产品（残液）浓度蒸至65%时，需大约蒸出72.4%废水，出料产品（残液）密度大约为1.17g/cm3。四效现场产品（残液）出料主要靠采出密度计控制，此次调试暂时设定排放密度为1.1~1.17g/cm3，后期再根据产品（残液）粘稠度及废水氨氮和COD含量调整出料密度。

1、开车准备工作

 1.1、检查所有机泵油位状况（如缺润滑油应及时填加），电磁阀门、流量计等电源，检查所有管道和阀门开关情况，检查PLC控制系统连锁及参数设置；

1.2、手动盘转各运转机泵，应无卡阻现象(寒冷天气必要时需预热机泵)；

1.3、关闭Ⅳ效分离器破空阀门，各效进出料、冷凝水及排污阀门；

1.4、检查现场蒸汽、冷却水阀门，联系设备动力部开启冷却水泵，调节至适当流量，使各泵有充足的水冷却条件。必要时启动风机。

2、系统进料及调试

 2.1、检查原料罐液位，打开原料罐低阀，开启原料进料泵向系统进料。当Ⅰ效分离器达到设定的正常液位时(m)，启动Ⅰ效循环泵和Ⅰ效转料阀，当Ⅱ效分离器达到设定正常液位时(m)，启动Ⅱ效循环泵和Ⅱ效转料阀，当Ⅲ效分离器达到设定正常液位时(m)，启动Ⅲ效循环泵和Ⅲ效转料阀，当Ⅳ效分离器达到设定正常液位时(m)，启动Ⅳ效循环泵，调整出料阀门有适当流量回流至Ⅰ效分离器（不合格产品线）/产品出料阀至产品罐（合格）

 2.2、打开真空泵调节水泵给水量，手动开启真空泵，缓慢关闭真空破空阀，待真空压力达到-0.08Mpa~-0.085Mpa。

2.3、再次检查蒸汽管道疏水阀，如疏水阀正常运行，缓慢打开蒸汽阀门，如疏水阀不运行或不正常运行，先关闭疏水阀门，打开疏水阀底阀，缓慢打开疏水阀门，等蒸汽冷凝水流完之后关闭疏水阀门，关闭疏水阀底阀，再打开疏水阀阀门，然后微开蒸汽排净阀，等排完蒸汽冷凝水，出蒸汽以后保持微开。

 2.4、调整四效蒸汽阀门缓慢通入蒸汽，调节热泵前蒸汽减压阀门使压力稳定在0.35～0.6Mpa（表压）之间，Ⅰ效蒸发室压力0～-0.02Mpa之间，使物料进行正常蒸发。具体数据参考如下：

Ⅰ效蒸发室压力-0.02Mpa；分离器温度92℃

Ⅱ效蒸发室压力-0.05Mpa，分离器温度85℃；

Ⅲ效蒸发室压力-0.06Mpa，分离器温度75℃；

Ⅳ效蒸发室压力-0.088Mpa，分离器温度65℃

2.5、调节各蒸发器进出料阀门，使各效液位稳定在第一道与第二道视镜中间，物料液位最高不得高过第二道视镜，最低不得低于第一道视镜。

2.6、从四效取样阀不断检查四效罐内浓度，密度计检测至浓度到1.1~1.17g/cm3左右（具体参数调试时根据废液蒸出浓度指标以及残液的粘稠度调整）时，自动出料阀开启同时自动回流阀关闭，将蒸发残液打至残液罐，同时要及时检查出料浓度状况，如有变化要及时调整进出料阀门。

2.7、每效蒸发器操作以控制液位为准，要及时调节各进出料阀门维持各效蒸发器液位在规定值，四效蒸发器自动出料阀门开启度，以出料浓度为准（1.1~1.17g/cm3），这样，在其它条件（汽压，真空度，来料浓度）正常时，进料流量基本为一定值，整个蒸发系统主要控制点为一效进汽压力和进料流量。

停车操作

  1:手动关闭操作界面蒸汽阀门，手动关闭现场蒸汽阀门。

  2.手动停止泵，关闭原料罐底阀。关闭进料阀。

  3关闭进口阀门并停真空泵，破真空关闭真空泵供水阀门

  4.待系统温度降低至45度以下，关闭所有循环泵。

  5.关闭冷却循环水系统。

  6.关闭操作界面电源。

  7.打开所有分离器底部循环泵泵进口导淋阀门，加热室的物料放尽至残液罐。

                                                  2023年12月6日

                                         有机生产技术部